塑胶模具零件加工后如何进行表面处理？

塑胶模具零件加工后的表面处理核心是 “适配模具用途”，优先根据塑料类型、注塑环境选择 “提升耐磨性、脱模性、耐腐蚀性” 的处理方式，以下是常用表面处理方法及应用要点：

1. 抛光处理（最基础常用）

目的：降低表面粗糙度，提升塑件表面光洁度，同时优化脱模效果。

流程：从粗磨（油石、砂纸）→ 精磨（金刚石研磨膏）→ 镜面抛光（钻石粉抛光），最终可达到 Ra≤0.02μm 的镜面效果。

适用场景：型腔、型芯等与塑件直接接触的表面，尤其适用于 ABS、PC 等要求高光泽塑件的模具。

注意：抛光时避免过度打磨导致零件尺寸偏差，复杂曲面需采用超声波抛光，保证均匀性。

2. 氮化处理（提升耐磨性）

目的：在零件表面形成氮化层（厚度 5-20μm），提高硬度（HV800-1200）和耐磨性，延长模具寿命。

类型：气体氮化、离子氮化（更均匀、变形小），离子氮化适合精密零件。

适用场景：导柱、导套、滑块等运动部件，以及加工玻纤增强塑料（如 PA+GF）的模具（玻纤易磨损模具）。

注意：氮化后无需再加工，需提前预留氮化层厚度，避免影响配合精度。

3. 镀铬处理（兼顾耐磨与防腐）

目的：表面形成硬铬镀层（厚度 20-50μm），硬度高、耐磨性强，同时具备良好的耐腐蚀性和脱模性。

特点：镀层光滑，不易粘胶，适合处理易腐蚀或需要频繁脱模的模具零件。

适用场景：型腔、顶针、流道等，尤其适用于加工 PVC（含氯易腐蚀模具）、PP 等塑料的模具。

注意：镀铬前需保证零件表面粗糙度 Ra≤0.2μm，否则影响镀层附着力；避免镀层脱落，需控制镀铬工艺参数。

4. 涂层处理（精准适配场景）

目的：通过物理气相沉积（PVD）或化学气相沉积（CVD）形成薄膜涂层，针对性提升耐磨、防腐、脱模性能。

常见涂层：

TiN（氮化钛）：高硬度、耐磨性好，适用于通用塑料模具。

TiAlN（氮化钛铝）：耐高温（可达 800℃），适合加工高温塑料（如 PEEK）或高速注塑模具。

DLC（类金刚石涂层）：超低摩擦系数，脱模性极佳，适合复杂型腔或粘性塑料（如 PMMA）模具。

适用场景：精密型腔、型芯、刀具刃口等，涂层厚度通常 1-5μm，不影响零件尺寸精度。

5. 发黑 / 磷化处理（防锈保护）

目的：在零件表面形成氧化膜或磷化膜，主要起防锈、防腐作用，同时提升表面润滑性。

特点：成本低、工艺简单，不改变零件尺寸，适合非外观、非核心配合面的处理。

适用场景：模具底座、固定板、螺栓等非关键结构件，以及需要临时防锈的零件。

注意：发黑 / 磷化膜较薄，耐磨性一般，不能用于型腔或运动部件。

6. 特殊表面处理（定制化需求）

喷砂处理：通过石英砂、氧化铝砂冲击表面，形成均匀粗糙面，增强塑件与模具的附着力（如需要二次加工的塑件）。

电解抛光：针对不锈钢零件，提升表面光洁度和耐腐蚀性，效果优于机械抛光。

激光纹理加工：在型腔表面雕刻特定纹理（如皮纹、拉丝纹），使塑件获得定制化外观，需配合抛光后续处理。