塑胶模具零件加工有哪些要求？

塑胶模具零件加工需围绕 “适配塑胶成型特性、保障精度与耐用性、满足装配与生产效率” 三大核心，从材质选择、精度控制、表面质量、工艺适配等维度制定明确要求，确保加工后的零件能稳定实现塑胶件成型，同时延长模具使用寿命，具体要求可分为 6 个关键模块：

一、材质选择：适配塑胶类型与成型工况，保证基础性能

塑胶模具零件需接触不同特性的塑胶（如腐蚀性、高温型），且长期承受成型压力与温度循环，材质需同时满足 “强度、耐腐、耐热” 需求，避免因材质错配导致模具失效。

按塑胶特性选材质

成型腐蚀性塑胶（如 PVC、POM）：优先选S136 不锈钢模具钢，经固溶处理（1050-1100℃）后，耐腐蚀性强，且抛光性能好，适合要求高表面质量的塑胶件；

成型高温塑胶（如 PA66、PC，成型温度 250-300℃）：选H13 热作模具钢，耐热性达 600℃以上，硬度 HRC42-48，能承受长期高温冲击，避免型腔变形；

成型普通塑胶（如 PP、ABS，成型温度 180-220℃）：选718H 预硬塑胶模具钢，预硬硬度 HRC28-32，无需后续热处理，加工便捷，适合中大型型腔（如家电外壳模具）；

导向 / 定位类零件（导柱、定位销）：选SUJ2 轴承钢，表面淬火后硬度 HRC58-60，芯部韧性好，耐磨且抗冲击，避免导向时磨损或断裂。

材质质量要求

原料需提供材质证明书（MTC），明确化学成分（如 S136 需含 Cr 12%-14%、Ni 0.8%-1.5%）与力学性能（如抗拉强度≥1200MPa），禁止使用成分不明的回收料；

原料需经超声波探伤，内部无裂纹、夹杂等缺陷（缺陷等级需符合 GB/T 17897 中 A 级要求），避免加工后因内部缺陷导致零件开裂。

二、精度控制：满足成型与装配需求，避免塑胶件缺陷

塑胶模具零件精度直接决定塑胶件尺寸一致性与装配稳定性，需严格控制 “尺寸公差、形位公差”，避免因精度不足导致塑胶件飞边、偏位、尺寸超差。

尺寸公差要求

型腔 / 型芯：需按塑胶收缩率补偿（如 PP 收缩率 1.5%-2%，型腔尺寸 = 塑胶件尺寸 ×(1 + 收缩率)±0.005mm），确保成型后塑胶件尺寸在公差范围内（通常塑胶件公差 ±0.02mm，型腔公差需控制在 ±0.005mm）；

导向件：导柱外径公差取h6（如 φ20mm 导柱，公差 - 0.002~-0.011mm），导套内径公差取H7（φ20mm 导套，公差 0~+0.021mm），配合间隙需稳定在 0.003-0.005mm，过大易导致型腔偏位，过小易卡滞；

定位件：定位销直径公差取h5（如 φ8mm 定位销，公差 - 0.001~-0.008mm），定位孔公差取H6（φ8mm 定位孔，公差 0~+0.013mm），配合间隙≤0.002mm，确保零件装配无错位。

形位公差要求

平面度：型腔分型面、卸料板装配面的平面度≤0.01mm/m（如 200mm×200mm 零件，平面偏差≤0.002mm），避免贴合不严导致塑胶件飞边；

同轴度：型腔与型芯刃口的同轴度≤0.003mm，导柱与导套安装孔的同轴度≤0.005mm，防止成型时零件偏位；

垂直度：导柱与固定板底面的垂直度≤0.005mm/100mm，型腔侧壁与分型面的垂直度≤0.003mm/100mm，避免塑胶件侧壁倾斜。

三、表面质量：适配塑胶件外观与脱模需求，减少成型缺陷

塑胶模具零件（尤其是型腔）的表面质量直接影响塑胶件外观与脱模效果，需控制 “表面粗糙度、表面状态”，避免塑胶件拉毛、粘模。

表面粗糙度要求

型腔表面：成型透明塑胶件（如 PC 镜片）时，粗糙度需达Ra≤0.01μm（经超精抛光），确保塑胶件表面无划痕、光泽均匀；成型普通外观件（如 ABS 外壳）时，Ra≤0.02μm，避免表面拉毛；

导向表面：导柱、导套外圆 / 内孔粗糙度Ra≤0.04μm（经超精磨），减少导向摩擦，避免因表面粗糙导致卡滞；

分型面：粗糙度Ra≤0.8μm（经精磨），确保贴合紧密，防止塑胶溢料产生飞边。

表面状态要求

型腔表面无 “划痕、崩角、积碳”：划痕深度≤0.002mm（否则塑胶件会复制划痕），崩角尺寸≤0.005mm（易导致塑胶件边角缺料），电火花加工后需彻底清理积碳（用草酸浸泡 + 超声波清洗）；

表面无 “锈蚀、氧化层”：成型腐蚀性塑胶（如 PVC）的型腔，需做 “氮化处理”（氮化层厚度 5-10μm，硬度 HV800-1000），防止塑胶分解物腐蚀型腔；非腐蚀性塑胶型腔，加工后需涂防锈油（如硬膜防锈油），避免仓储时锈蚀。

四、工艺适配：按零件功能选工艺，避免加工缺陷

不同功能的塑胶模具零件（型腔、导柱、结构件）需匹配对应的加工工艺，确保工艺能满足精度、表面质量需求，避免因工艺简化导致零件报废。

型腔 / 型芯加工工艺要求

高精度型腔（公差 ±0.005mm）：需采用 “锻造→调质→粗铣→热处理→精铣→电火花（慢走丝）→超精抛光” 工艺，禁止省略 “慢走丝”（无法保证刃口精度）或 “超精抛光”（表面粗糙度不达标）；

复杂型腔（如带深腔、窄缝）：用 “五轴数控铣 + 电火花” 组合工艺，五轴铣加工整体轮廓（精度 ±0.01mm），电火花加工窄缝 / 深腔（宽度≤0.5mm 的窄缝，需用 φ0.1mm 铜丝加工），避免铣刀无法深入导致加工盲区。

导向件加工工艺要求

导柱 / 导套：需采用 “圆钢→调质→精车→外圆磨 / 内圆磨→超精磨” 工艺，外圆磨保证尺寸精度（±0.002mm），超精磨提升表面质量（Ra≤0.04μm），禁止仅靠精车完成（表面粗糙度 Ra≥1.6μm，无法满足导向需求）。

结构件加工工艺要求

固定板、卸料板：需采用 “钢板→数控铣（铣平面 / 孔）→精磨→珩磨（定位孔）” 工艺，精磨保证平面度（≤0.01mm/m），珩磨保证定位孔精度（H6 公差），避免因孔位偏差导致零件装配困难。

五、热处理：保障零件强度与稳定性，避免变形

热处理是提升塑胶模具零件强度、硬度的关键，需按材质与功能制定热处理工艺，避免 “硬度不足易磨损”“内应力大易变形” 的问题。

型腔 / 型芯热处理要求

S136 钢：需经 “固溶处理（1050-1100℃，保温 2 小时）+ 时效处理（450-500℃，保温 4 小时）”，硬度控制在 HRC30-35，时效后需空冷（避免水冷导致变形），变形量需≤0.01mm/m；

718H 钢：预硬处理至 HRC28-32，加工后无需再淬火（避免变形），但需进行 “去应力退火”（200-250℃，保温 2 小时），消除加工内应力。

导向件热处理要求

SUJ2 钢：需经 “调质（850-880℃淬火，550-600℃回火，硬度 HB220-250）+ 表面淬火（860-880℃感应加热，200-220℃回火，表面硬度 HRC58-60）”，表面淬火层深度 0.8-1.2mm，确保芯部韧性、表面耐磨性。

热处理后检测要求

硬度检测：每零件测 3 个点（表面不同区域），硬度偏差≤2HRC（如 HRC30-35 的零件，单点硬度不得低于 28HRC 或高于 37HRC）；

变形检测：用百分表或三坐标测量仪检测热处理后的变形量（如型腔平面度变化≤0.005mm），变形超差需重新精磨修正。

六、装配适配：确保零件间无干涉，满足模具生产需求

塑胶模具零件需通过装配形成整体，加工时需考虑 “装配间隙、接口兼容性”，避免因加工忽略装配需求导致模具无法正常使用。

装配间隙要求

型腔与型芯的成型间隙：按塑胶料厚设定（如料厚 1mm 的 PP 塑胶，间隙 0.01-0.02mm），间隙过大导致飞边，过小导致脱模困难；

卸料板与型芯的配合间隙：比成型间隙大 0.005-0.01mm（如成型间隙 0.01mm，卸料板间隙 0.015-0.02mm），确保卸料顺畅无卡顿。

接口兼容性要求

螺纹孔 / 螺栓：固定板的螺纹孔（如 M8）需与螺栓（M8×1.25）匹配，螺纹精度达 6H/6g，拧紧扭矩需符合标准（如 M8 螺栓扭矩 25-30N・m），避免滑丝；

水路 / 气道孔：型腔的冷却水路孔（如 φ8mm）需与水管接头（φ8mm 快插接头）匹配，孔径公差 H8（φ8mm 孔，公差 0~+0.022mm），确保密封无漏水。